PA用玻璃纖維(GF)增強改性后，其強度、硬度、耐疲勞性、尺寸穩定性、耐蠕變性等均有很大提高。玻纖在PA樹脂基體中的分散性與粘結強度對產品性能影響很大。在實際生產過程中，玻纖增強PA注射成型制品常存在各種缺陷。

     一、玻纖增強尼龍注塑工藝流程在塑料原材料、注塑機和模具確定之后，注塑工藝參數的選擇和控制是保證制件質量的關鍵。完整的注塑工藝過程，按其先后順序應包括成型前的準備、注射過程、制件的后處理等。

     1.成型前的準備

     成型前的準備為使注射過程能順利進行并保證塑料制件的質量，在成型前應進行一些必要的準備工作。

     1)原料性能確認

     塑料原料的性能與質量將直接影響塑料制件的質量。

     2)原料的預熱和干燥

     在塑料成型加工過程中，原料中殘余的水分會汽化成水蒸氣，留存在制件的內部或表面，形成銀絲、斑紋、氣泡、麻點等缺陷。而且水分及其它易揮發的低分子化合物也會在高熱、高壓的加工環境中起催化作用，使PA發生交聯或降解，影響表面質量，也會使性能嚴重下降。常用的干燥方法主要有熱風循環干燥、真空干燥、紅外線干燥等。

     2.注射過程

     注射過程一般包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模幾個步驟。

     1)加料

     由于注射成型是一個間歇過程，因而需定量(定容)加料，以保證操作穩定，塑料塑化均勻。

     2)塑化

     加入的塑料在料筒中加熱，由固體顆粒轉化成粘流態并且具有良好可塑性的過程稱為塑化。

     3)注射

     不論采用何種形式的注塑機，注塑過程均可分為充模、保壓、倒流等幾個階段。

     4)澆口凍結后的冷卻

     當澆口系統的熔料已經凍結后，繼續保壓已不再需要，因此可退回柱塞或螺桿，卸除料筒內塑料的壓力，并加入新料，同時通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質，對模具進行進一步的冷卻，這一階段稱為澆口凍結后的冷卻。

     5)脫模

     制件冷卻到一定的溫度即可開模，在推出機構的作用下將制件推出模外。

     3.制件后處理

     后處理是指對注射成型所得到的制件進行進一步穩定其性能或提高其性能的工藝過程，通常包括熱處理、調濕處理、后加工等。

     二、加工中出現的缺陷

     在注塑加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設計不合理、操作人員沒有掌握合適的工藝操作條件或者因機械方面的原因，常常使制品產生很多缺陷。在生產玻纖增強PA時最容易出現的就是表面外觀不良，主要為玻纖外露、燒焦、料花、凹痕、銀紋、波紋、溢邊等。

     1.玻纖外露

     玻纖相對于PA的流動性要差很多，而物料在模具中的流動是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，所以流動性好的肯定是跑到前面，而流動性不好的就會停留在模具表面。一般采取以下措施可以降低露纖的比例:

     1) 增加射膠速度。增加速度后，玻纖和PA雖然流動速度不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就很小了。

     2) 提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和PA的速度差盡量變小，并且讓物料流動時的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。

     3) 降低計量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓PA和玻纖分離的可能性盡量降低。

     2.燒焦

     在填充過程中，模具型腔內除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發氣體，高速注射時氣體被壓縮產生高溫，易引起制件局部炭化或燒焦。引起燒焦的原因如下:

     1)模具排氣不良;

     2)成型溫度太高;

     3)注射速度太高;

     4)注塑壓力太高;

     5)原料中水分含量太高。

     生產中應根據具體原因采取相應的改進措施。

     3.料花

     料花是因為GF成團。如果需要得到高質量的GF增強PA改性塑料，建議用雙螺桿擠出機造粒，對于GF的選擇，可以選用PA專用增強GF，同時加入偶聯劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會大大提高。

     4.凹痕

     引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:

     1)填充入料不足或加料量不夠，應增加加料或打開下料口閘板;

     2)澆口位置不當或澆口不對稱，應根據具體情況予以調整;

     3)分流道、澆口不足或太小，應增多分流道和增大澆口尺寸;

     4)制品壁厚不均勻，應對模具進行修改或增加注塑壓力。

     5.玻纖銀紋

     加入了玻纖的制件表面部分出現金屬亮點等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區及流體再次會合的接合線附近。引起銀紋的原因及解決方法如下:

     1)注射速度太低，應增加注射速度，考慮用多級注射(先慢-后快);

     2)模具溫度太低，應增加模具溫度;

     3)熔料溫度太低，應增加料筒溫度，增加螺桿背壓;

     4)熔料溫度變化大，應增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長的料筒以縮短行程。

     6.波紋

     引起波紋的可能原因及其解決方法如下:

     1)澆口小，導致膠料在模腔內有噴射現象，應修改澆口尺寸或降低射膠壓力;

     2)流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應膠料不足，應修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應充足;

     3)制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復雜，應設置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條;

     4)模具冷卻系統不當或模具溫度低，應調節冷卻系統或增加模具溫度;

     5)熔料溫、模具或噴嘴溫度低，應增加熔膠筒溫度和射嘴溫度;

     6)注塑壓力、速度設置太小，應增加相應參數設定值。

     7.溢邊

     沿分型線的地方或模具密封面會出現薄薄的飛邊。在多數情況下，溢邊的產生是因為在注射和保壓的過程中機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果模具沒有鎖緊就會產生溢邊?？刹扇〉拇胧┤缦?

     1)增加鎖模力;

     2)降低注射速度，采用多級注射(快-慢);

     3)早一點保壓切換;

     4)降低料筒溫度;

     5)降低模壁溫度;

     6)降低保壓壓力。

     總結：工藝設計對正確設定加工工藝，降低生產成本，提高產品質量起著關鍵作用。通過合理工藝條件的選擇與控制，可以大大減少GF增強PA改性塑料制品缺陷的產生。