增強尼龍PA66原料的成型簡介

     增強尼龍PA66原料的成型簡介，主要可分為以下幾種：
     熱固性增強塑料：
     熱固性增強塑料是由樹脂、增強材料、助劑等組成。其中樹脂作為母體和粘結劑，它 要求有良好的流動性、適宜的固化速度、副產物少，易調節粘度和良好的相溶性，并需滿 足塑件及成型要求。增強材料起骨架作用，其品種規格繁多，但常用玻璃纖維，一般用量為 60%、長度為15～20毫米。助劑包括調節粘度的稀釋劑（用以改進玻纖與樹脂的粘結）、 用以調節樹脂-纖維界面狀態的玻纖表面處理劑、用以改進流動性，降低收縮，提高光澤 度及耐磨性等用的填料和著色劑等。由于選用的樹脂，玻纖的品種規格（長度、直徑， 無堿或含堿，支數，股數，加捻或無捻），表面處理劑，玻纖與樹脂混制工藝（預混法或 預浸法，塑料配比等不同則其性能也各不相同。     加工特性：
     收縮率增強塑料的收縮率比一般壓塑料小，它主要由 熱收縮及化學結構收縮 組成。影響收縮的因素首先是塑料類種。一般酚醛比環氧、環氧酚醛、不飽和聚酯等 要大，其中不飽和聚酯料收縮最小。其它影響收縮的因素是塑件形狀及壁厚，厚壁則收縮 大，塑料中含填料及玻纖量大則收縮小，揮發物含量大則收縮也大，成型壓力大，裝料 量大則收縮小，熱脫模比冷脫模的收縮大，固化不足收縮大，當加壓時機及成型溫度適當， 固化充分而均勻時則收縮小。同一塑件其不同部位的收縮也各不相同，尤其對薄壁塑件更為突出。一般收縮率為0～0.3%，以0.1%～0.2%的居多，收縮大小還與模具結構有關，總 之確定收縮率時應綜合考慮各種因素。
     流動性增強料的流動性比一般壓塑料差，流動性過大時易產生樹脂流失與玻 纖分頭聚積。過小則成型壓力及溫度將顯著提高。影響流動性的因素很多，要評定某種料 的流動性，必須按組成作具體分析。影響流動性的因素。
     壓縮比增強料的比容，壓縮比都較一般壓塑料大，預混料則更大，因此在模 具設計時需取較大的裝料室，另外向模內裝料也較困難，尤其預混料更為不便，但如采用 料坯預成型工藝則壓縮比就可顯著減小。
     熱塑性增強塑料：
     熱塑性增強塑料一般由樹脂及增強材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯 乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強材料一般為無堿 玻璃纖維（有長短兩種，長纖維料一般與粒料長一致為2～3毫米，短纖維料長一般小于0.8 毫米）經表面處理后與樹脂配制而成。玻纖含量應按樹脂比重選用最合理的配比，一般為 20%～40%之間。由于各種增強塑料所選用的樹脂不同，玻纖長度、直徑，有無含堿及表面處 理劑不同其增強效果不一，成型特性也不一。
     如前所述增強料可改善一系列力學性能，但也存在一系列缺點：沖擊強度與沖擊 疲勞強度低（但缺口沖擊強度提高）；透明性、焊接點強度也降低，收縮、強度、熱膨脹 系數、熱傳導率的異向性增大。故目前該塑料主要用于小型，高強度、耐熱，工作環境 差及高精度要求的塑件。
     工藝特性：
     易發生氣體成型時由于纖維表面處理劑易揮發成氣體、必須予以排出，不 然易發生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。
     流動性差增強料熔融指數比普通料低30%～70%故流動性不良，易發生填充不 良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發生上述缺陷，并還易損傷纖 維而影響力學性能。
     脫模不良、磨損大不易脫模，并對模具磨損大，在注射時料流對澆注 系統，型芯等磨損也大。
     成型收縮小、異向性明顯成型收縮比未增強料小，但異向性增大沿料流方向 的收縮小，垂直方向大，近進料口處小，遠處大，塑件易發生翹曲、變形。     成型注意事項：
     為了解決增強料上述工藝弊病，在成型時應注意下列事項：
     宜用螺桿式注射機成型。尤其對長纖維增強料必須用螺桿式注射機加工，如果 沒有螺桿式注射機則應在造粒后象短纖維料一樣才可在柱塞式注射機上加工。
     宜用高溫、高壓、高速注射。
     應選用適當的脫模劑。
     保壓補縮應充分。
     塑件冷卻應均勻。
     料溫、模溫變化對塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增 大，可使收縮變小但影響較小。
     由于增強料剛性好，熱變形溫度高可在較高溫度時脫模，但要注意脫模后均勻冷卻。
     模溫宜取高（對結晶性料應按要求調節），同時應防止樹脂、玻纖分頭聚積， 玻纖外露及局部燒傷。
     模具設計注意事項：
     模具應設有排氣溢料槽，并宜設于易發生熔接痕部位。
     塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。
     脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。
澆注系統截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。
     頂出應均勻有力，便于換修。
     設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產 生熔接痕等不良后果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流， 玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口截面可適當增大，其長度應短。
     模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。
     模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便于修換。

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